ABSは、機械的強度、耐衝撃性、処理パフォーマンスを備えた広く使用されているエンジニアリングプラスチックです。ただし、射出成形プロセス中に、材料特性、プロセスパラメーター、カビの設計などの要因により、ABS産物でさまざまな欠陥が発生する可能性があります。この記事では、ABS射出成形の一般的な欠陥を分析し、生産品質を最適化するための対応するソリューションを提供します。
ABS射出成形の一般的な欠陥と原因
1。収縮（シンクマーク）
現象：製品の表面には、通常は厚い壁の領域または補強リブの位置に抑うつが現れます。
原因：
保持圧力が不十分で、保持時間が短すぎるため、材料が冷めて縮小した後、収縮が不十分になります。
溶融温度が高すぎ、冷却中に収縮率が増加します。
カビの温度は不均一で、局所冷却が速すぎます。
2。フラッシュ（バリ）
現象：製品の端または分離面での過剰なプラスチックオーバーフロー。
原因：
凝固力が不十分で、注射圧力に抵抗できません。
型が摩耗しているか、カビがしっかりと閉じられていないため、過度の隙間があります。
噴射圧力または速度が高すぎ、溶融物がカビの隙間から壊れます。
3。シルバーストリーク（ガスストリーク）
現象：銀の縞が製品の表面に現れ、通常は溶融流の方向に沿って分布しています。
原因：
材料は完全に乾燥しておらず、残留水分は高温で蒸発します。
溶融温度が高すぎるため、一部の材料が分解されます。
ねじ速度が速すぎて、せん断熱は材料の局所的な分解を引き起こします。
4。溶接マーク（金型ライン）
現象：目に見える融合ラインが製品の表面に現れ、外観と強度に影響します。
原因：
溶融物の温度は、金型に収束すると低すぎ、完全に融合することはできません。
ゲートデザインは不合理であり、その結果、長い溶融流パスが生まれます。
噴射速度が遅すぎ、溶けたフロントが速すぎます。
5。黒い斑点または不純物
現象：製品の表面または内部に黒い斑点または異物が現れます。
原因：
材料の汚染（他のプラスチックやほこりとの混合など）。
劣化した材料はバレルまたはネジに残っています。
カビの空洞は洗浄されていません。
6。ワーピング
現象：冷却後に製品が曲がったりねじれたりします。
原因：
不均一な冷却は、不均一な内部応力分布につながります。
壁の厚さの差が大きすぎ、収縮率は一貫性がありません。
排出は不均衡であり、製品は不均一にストレスを受けています。
ABS射出成形欠陥の解決策
1。収縮のための改善措置
parameterを保持するパラメーターを調整します：保持圧力（通常は噴射圧力の50％〜80％）と保持時間を増やして、十分な収縮補償を確保します。
coiring冷却システムを最適化：均一なカビの温度を確保し、厚い壁の領域で冷却を強化します。
celt溶融温度を下げる：材料温度が過度に避けてください（通常、ABSは200〜240を推奨します）。
2。フラッシュのソリューション
cred締め力の増加：機器のクランプ力が十分かどうかを確認します（通常、噴射圧力×突起領域）。
craib型：分割面が摩耗しているかどうかを確認し、必要に応じてポリッシュまたは交換します。
dection注入圧力/速度を下げる：パラメーターを適切に調整して、溶融物が金型を壊すのを防ぎます。
3。銀の縞を排除する方法
gurther材料を完全に乾燥させる：ABSは80〜90℃で2〜4時間乾燥する必要があります（湿度≤0.1％）。
contret溶融温度を制御します：240を超えないように、材料の分解を防ぎます。
sweryネジ速度を減らす：せん断熱を減らし、局所的な過熱を避けます。
4。溶接マークの最適化計画
bed溶融温度を上げる：収束すると、溶融物が十分に液体のままであることを確認します。
indection噴射速度を高速化：溶融フロー時間を短縮し、冷却効果を減らします。
gateゲート設計の最適化：マルチポイントインジェクションを使用するか、ゲートの位置を調整して融合効果を改善します。
5。黒い斑点/不純物の予防
barre樽とネジをきれいにします：残留古い材料の劣化を避けるために、定期的に掃除します。
pilterフィルターを使用：ノズルにフィルターを取り付けます（通常は80〜120メッシュ）。
standard標準化材料の保管：ABSの水分や汚染を避けます。
6。ゆがみの変形の制御
balanceバランスのとれた冷却：金型の冷却水経路を調整して、均一な熱放散を確保します。
cords製品設計の最適化：壁の厚さの突然の変化を避け、補強を増やして収縮のバランスをとる。
ejectionシステムを調整します：マルチポイント排出を使用して、局所的なストレス集中を避けます。
ABS射出成形の欠陥を防ぐための一般的な提案
材料管理：過度の水分含有量を避けるために、腹筋乾燥プロセスを厳密に制御します。
プロセスの最適化：DOE（実験設計）を介して最適なインジェクションパラメーターの組み合わせを見つけます。
カビのメンテナンス：定期的に金型の摩耗、通気溝、冷却システムをチェックします。
機器のメンテナンス：射出成形機のネジとバレルがきれいであることを確認して、劣化した材料の蓄積を避けてください。
結論
ABS射出成形の欠陥は、多くの場合、材料、プロセス、カビ、機器などの複数の要因によって引き起こされます。問題の根本原因を体系的に分析し、パラメーターを調整したり、設計を最適化することにより、製品の収量を大幅に改善できます。製造業者は、金型試験レポートとプロセスウィンドウ分析を組み合わせて、安定した生産基準を確立することをお勧めします。
ABS射出成形の一般的な欠陥と原因
1。収縮（シンクマーク）
現象：製品の表面には、通常は厚い壁の領域または補強リブの位置に抑うつが現れます。
原因：
保持圧力が不十分で、保持時間が短すぎるため、材料が冷めて縮小した後、収縮が不十分になります。
溶融温度が高すぎ、冷却中に収縮率が増加します。
カビの温度は不均一で、局所冷却が速すぎます。
2。フラッシュ（バリ）
現象：製品の端または分離面での過剰なプラスチックオーバーフロー。
原因：
凝固力が不十分で、注射圧力に抵抗できません。
型が摩耗しているか、カビがしっかりと閉じられていないため、過度の隙間があります。
噴射圧力または速度が高すぎ、溶融物がカビの隙間から壊れます。
3。シルバーストリーク（ガスストリーク）
現象：銀の縞が製品の表面に現れ、通常は溶融流の方向に沿って分布しています。
原因：
材料は完全に乾燥しておらず、残留水分は高温で蒸発します。
溶融温度が高すぎるため、一部の材料が分解されます。
ねじ速度が速すぎて、せん断熱は材料の局所的な分解を引き起こします。
4。溶接マーク（金型ライン）
現象：目に見える融合ラインが製品の表面に現れ、外観と強度に影響します。
原因：
溶融物の温度は、金型に収束すると低すぎ、完全に融合することはできません。
ゲートデザインは不合理であり、その結果、長い溶融流パスが生まれます。
噴射速度が遅すぎ、溶けたフロントが速すぎます。
5。黒い斑点または不純物
現象：製品の表面または内部に黒い斑点または異物が現れます。
原因：
材料の汚染（他のプラスチックやほこりとの混合など）。
劣化した材料はバレルまたはネジに残っています。
カビの空洞は洗浄されていません。
6。ワーピング
現象：冷却後に製品が曲がったりねじれたりします。
原因：
不均一な冷却は、不均一な内部応力分布につながります。
壁の厚さの差が大きすぎ、収縮率は一貫性がありません。
排出は不均衡であり、製品は不均一にストレスを受けています。
ABS射出成形欠陥の解決策
1。収縮のための改善措置
parameterを保持するパラメーターを調整します：保持圧力（通常は噴射圧力の50％〜80％）と保持時間を増やして、十分な収縮補償を確保します。
coiring冷却システムを最適化：均一なカビの温度を確保し、厚い壁の領域で冷却を強化します。
celt溶融温度を下げる：材料温度が過度に避けてください（通常、ABSは200〜240を推奨します）。
2。フラッシュのソリューション
cred締め力の増加：機器のクランプ力が十分かどうかを確認します（通常、噴射圧力×突起領域）。
craib型：分割面が摩耗しているかどうかを確認し、必要に応じてポリッシュまたは交換します。
dection注入圧力/速度を下げる：パラメーターを適切に調整して、溶融物が金型を壊すのを防ぎます。
3。銀の縞を排除する方法
gurther材料を完全に乾燥させる：ABSは80〜90℃で2〜4時間乾燥する必要があります（湿度≤0.1％）。
contret溶融温度を制御します：240を超えないように、材料の分解を防ぎます。
sweryネジ速度を減らす：せん断熱を減らし、局所的な過熱を避けます。
4。溶接マークの最適化計画
bed溶融温度を上げる：収束すると、溶融物が十分に液体のままであることを確認します。
indection噴射速度を高速化：溶融フロー時間を短縮し、冷却効果を減らします。
gateゲート設計の最適化：マルチポイントインジェクションを使用するか、ゲートの位置を調整して融合効果を改善します。
5。黒い斑点/不純物の予防
barre樽とネジをきれいにします：残留古い材料の劣化を避けるために、定期的に掃除します。
pilterフィルターを使用：ノズルにフィルターを取り付けます（通常は80〜120メッシュ）。
standard標準化材料の保管：ABSの水分や汚染を避けます。
6。ゆがみの変形の制御
balanceバランスのとれた冷却：金型の冷却水経路を調整して、均一な熱放散を確保します。
cords製品設計の最適化：壁の厚さの突然の変化を避け、補強を増やして収縮のバランスをとる。
ejectionシステムを調整します：マルチポイント排出を使用して、局所的なストレス集中を避けます。
ABS射出成形の欠陥を防ぐための一般的な提案
材料管理：過度の水分含有量を避けるために、腹筋乾燥プロセスを厳密に制御します。
プロセスの最適化：DOE（実験設計）を介して最適なインジェクションパラメーターの組み合わせを見つけます。
カビのメンテナンス：定期的に金型の摩耗、通気溝、冷却システムをチェックします。
機器のメンテナンス：射出成形機のネジとバレルがきれいであることを確認して、劣化した材料の蓄積を避けてください。
結論
ABS射出成形の欠陥は、多くの場合、材料、プロセス、カビ、機器などの複数の要因によって引き起こされます。問題の根本原因を体系的に分析し、パラメーターを調整したり、設計を最適化することにより、製品の収量を大幅に改善できます。製造業者は、金型試験レポートとプロセスウィンドウ分析を組み合わせて、安定した生産基準を確立することをお勧めします。