Das hydraulische System ist die Kernkraftquelle der Injektionsformmaschine, und seine Stabilität wirkt sich direkt auf die Lebensdauer der Geräte und die Produktqualität aus. Die Hydraulikölkontamination ist jedoch eine der Hauptursachen für Systemfehler (wie Ventilkern, Pumpenverschleiß und instabiler Druck). Laut Statistiken werden etwa 70% der Ausfälle von Hydrauliksystemen durch Ölverschmutzung verursacht. In diesem Artikel werden 5 wichtige Wartungsschritte eingeführt, um die Verschmutzung effektiv zu verhindern und die Lebensdauer des Hydrauliksystems der Injektionsformmaschine zu verlängern.
Die Hauptquellen und Gefahren der Hydraulikölverschmutzung
1. Arten von Schadstoffen
Feste Partikel: Metallchips, Staub, Dichtungsabfälle (Hauptgefahren: Kratzen des Zylinderlaufs, blockieren den Ventilkern).
Feuchtigkeit: Kondensates Wasser oder äußere Infiltration (verursacht Ölemulgierung und rostende Metallteile).
Luft: gemischt mit Öl, um Blasen zu bilden (was Kavitation und Druckschwankungen verursacht).
Chemische Schadstoffe: Kolloid und Schlamm, die durch Öloxidation und Verschlechterung erzeugt werden.
Typische Fehler, die durch Verschmutzung verursacht werden
Instabiler Systemdruck → dimensionale Abweichung von injektionsgeformten Produkten.
Abnormales Geräusch aus der Hydraulikpumpe → Verschleiß von Lager oder Ventilplatte.
Magnetventil festgefahren → Verzögerte Wirkung oder Misserfolg.
2. 5 wichtige Schritte zur Vermeidung einer Kontamination von Hydrauliksystemen
Schritt 1: Inspizieren und ersetzen Sie regelmäßig hydraulisches Öl
✅ Inspektionsfrequenz: Probenahme und Inspektion alle 3 Monate (konzentrieren Sie sich auf die Überwachung der Partikelanzahl, Feuchtigkeitsgehalt und Säuregehalt).
✅ Ersatzstandard:
Die Partikelverunreinigungsniveau übersteigt ISO 4406 18/16/13 (NAS 1638 Level 9).
Feuchtigkeitsgehalt> 0,1% (oder Öl ist trüb und emulgiert).
✅ Betriebsbetrieb: Ölwechsel:
Nach dem Ablassen des alten Öls das System mit einem neuen Öl desselben Modells spülen.
Es wird empfohlen, Anti-Wear-Hydrauliköl (wie HM46) zu verwenden und sicherzustellen, dass die Viskosität den Ausrüstungsanforderungen entspricht.
Schritt 2: Installieren Sie ein hochpräzises Filtrationssystem
✅ Filterauswahl:
Ölsauganschluss: 100 ~ 150 μm Filter (um zu verhindern, dass große Partikel in die Pumpe gelangen).
Drucklinie: 10 & mgr; m Hochdruckfilter mit β ≥ 200 (zum Schutz der Präzisionsventile).
✅ Wartungspunkte:
Überprüfen Sie den Filterdruckdifferenz jeden Monat und ersetzen Sie das Filterelement, wenn es 0,3 MPa überschreitet.
Installieren Sie einen Lufttrockner am Öltank -Atemventil, um zu verhindern, dass Staub und Feuchtigkeit eindringen.
Schritt 3: Versiegelungs- und Staubverhütungsmanagement
✅ Key Sealing Point Inspection:
Zylinderkolbenstange: Verwenden Sie eine Staubring + Stufenversiegelungskombination, um regelmäßig Verunreinigungen auf der Staboberfläche zu reinigen.
Kraftstofftankkappe: Stellen Sie sicher, dass die Dichtung intakt ist, und vermeiden Sie offenes Auftanken.
✅ Maßnahmen zur Staubverhütung:
Installieren Sie eine Staubabdeckung um die Hydraulikstation der Injektionsformmaschine, insbesondere in staubigen Workshops.
Schritt 4: Öltemperatur und Feuchtigkeit kontrollieren
✅ Öltemperaturmanagement:
Beibehalten der Öltemperatur bei 40 ~ 60 ℃ (über 65 ℃ beschleunigt die Öloxidation).
Installieren Sie einen Ölkühler oder Kühler, um einen hohen Temperaturbetrieb zu vermeiden.
✅ wasserdichte Maßnahmen:
Stellen Sie ein Abflussventil am Boden des Öltanks ein, um kondensiertes Wasser regelmäßig abzuleiten.
Verwenden Sie einen Vakuumdehydrator (für Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit).
Schritt 5: Standardisieren Sie Wartungs- und Betriebsverfahren
✅ Tägliche Wartung:
Verwenden Sie beim Auftanken einen speziellen Filterwagen (Filtrationsgenauigkeit ≤ 5 & mgr; m).
Reinigen Sie die Pipeline nach der Wartung gründlich, um Verunreinigungen zu vermeiden.
✅ Betriebstraining:
Es ist verboten, das hydraulische Öl direkt ohne Filterung wieder aufzufüllen.
Schalten Sie die Hydraulikpumpe während des Herunterfahrens aus, um das Risiko einer Verschmutzung im Leerlauf zu verringern.
Verschmutzungsüberwachung und intelligente Wartungstrends
Online-Sensoren: Echtzeitüberwachung von Ölpartikeln, Feuchtigkeit und Temperatur sowie Datenzugriff auf das MES-System.
Vorhersagewartung: Analysieren Sie die Ölinspektionsdaten über AI, um vor dem Voraus vor der Verschlechterung der Filterblockade oder der Ölqualität zu warnen.
Schnelle Ölwechselausrüstung: Integrierte Filter- und Dehydrationsfunktionen, um Ausfallzeiten zu verkürzen.