Sistem hidrolik adalah sumber daya inti dari mesin cetakan injeksi, dan stabilitasnya secara langsung mempengaruhi masa pakai peralatan dan kualitas produk. Namun, kontaminasi oli hidrolik adalah salah satu penyebab utama kegagalan sistem (seperti inti katup, keausan pompa, dan tekanan yang tidak stabil). Menurut statistik, sekitar 70% kegagalan sistem hidrolik disebabkan oleh kontaminasi minyak. Artikel ini akan memperkenalkan 5 langkah pemeliharaan utama untuk membantu Anda secara efektif mencegah polusi dan memperpanjang masa pakai sistem hidrolik mesin cetakan injeksi.
Sumber utama dan bahaya kontaminasi minyak hidrolik
1. Jenis polutan
Partikel padat: chip logam, debu, puing segel (bahaya utama: menggaruk tong silinder, menghalangi inti katup).
Kelembaban: Air kental atau infiltrasi eksternal (menyebabkan pengemulsi minyak dan bagian logam berkarat).
Udara: Dicampur dengan minyak untuk membentuk gelembung (menyebabkan kavitasi dan fluktuasi tekanan).
Polutan kimia: koloid dan lumpur yang diproduksi oleh oksidasi minyak dan kerusakan.
Kegagalan khas yang disebabkan oleh polusi
Tekanan sistem yang tidak stabil → deviasi dimensi produk cetakan injeksi.
Kebisingan abnormal dari pompa hidrolik → keausan bantalan atau pelat katup.
Katup solenoid macet → tindakan atau kegagalan yang tertunda.
2. 5 Langkah -Langkah Utama Untuk Menghindari Kontaminasi Sistem Hidrolik
Langkah 1: Periksa secara teratur dan ganti oli hidrolik
✅ Frekuensi inspeksi: Pengambilan sampel dan inspeksi setiap 3 bulan (fokus pada jumlah partikel pemantauan, kadar air, dan nilai asam).
✅ Standar Penggantian:
Tingkat kontaminasi partikel melebihi ISO 4406 18/16/13 (NAS 1638 Level 9).
Kadar air> 0,1% (atau minyak keruh dan diemulsi).
✅ Operasi penggantian oli:
Setelah mengeringkan minyak lama, siram sistem dengan minyak baru dari model yang sama.
Dianjurkan untuk menggunakan oli hidrolik anti-pakaian (seperti HM46) dan memastikan bahwa viskositas cocok dengan persyaratan peralatan.
Langkah 2: Pasang sistem penyaringan presisi tinggi
✅ Pilihan Filter:
Port hisap oli: 100 ~ 150μm filter (untuk mencegah partikel besar memasuki pompa).
Garis tekanan: filter tekanan tinggi 10μm dengan β≥200 (untuk melindungi katup presisi).
✅ Poin Pemeliharaan:
Periksa perbedaan tekanan filter setiap bulan, dan ganti elemen filter jika melebihi 0,3MPA.
Pasang pengering udara pada katup pernapasan tangki oli untuk mencegah debu dan kelembaban menyerang.
Langkah 3: Manajemen penyegelan dan pencegahan debu
✅ Inspeksi titik penyegelan kunci:
Batang piston silinder: Gunakan cincin debu + kombinasi segel langkah untuk secara teratur membersihkan kotoran pada permukaan batang.
Tutup Tangki Bahan Bakar: Pastikan segel utuh dan hindari pengisian bahan bakar terbuka.
✅ Langkah -langkah Pencegahan Debu:
Pasang tutupan debu di sekitar stasiun hidrolik mesin cetakan injeksi, terutama di bengkel berdebu.
Langkah 4: Kontrol suhu dan kelembaban minyak
✅ Manajemen Suhu Minyak:
Pertahankan suhu oli pada 40 ~ 60 ℃ (melebihi 65 ℃ mempercepat oksidasi oli).
Pasang pendingin oli atau radiator untuk menghindari operasi suhu tinggi.
✅ Tindakan tahan air:
Atur katup pembuangan di bagian bawah tangki minyak untuk mengeluarkan air kental secara teratur.
Gunakan dehidrator vakum (untuk lingkungan kelembaban tinggi).
Langkah 5: Standarisasi Prosedur Pemeliharaan dan Pengoperasian
✅ Pemeliharaan harian:
Gunakan keranjang filter khusus (akurasi filtrasi ≤ 5μm) saat pengisian bahan bakar.
Bersihkan pipa secara menyeluruh setelah pemeliharaan untuk menghindari kotoran.
✅ Pelatihan Operasi:
Dilarang untuk secara langsung mengisi ulang oli hidrolik tanpa penyaringan.
Matikan pompa hidrolik selama shutdown untuk mengurangi risiko polusi pemalasan.
Pemantauan polusi dan tren pemeliharaan cerdas
Sensor online: Pemantauan real-time dari jumlah partikel minyak, kelembaban dan suhu, dan akses data ke sistem MES.
Pemeliharaan Prediktif: Menganalisis data inspeksi minyak melalui AI untuk memperingatkan penyumbatan filter atau kerusakan kualitas oli sebelumnya.
Peralatan ganti oli cepat: Fungsi penyaringan dan dehidrasi terintegrasi untuk mempersingkat waktu henti.