In der plastischen Verarbeitungsbranche sind die Verbindungseffizienz zwischen Formstudien und Massenproduktion und die Produktqualifikationsrate der Schlüssel zur Bestimmung der Produktionskosten und der Marktwettbewerbsfähigkeit von Unternehmen. Viele Unternehmen haben sich einem solchen Dilemma ausgesetzt: Die Parameter werden während des Schimmelpilzversuchs wiederholt angepasst, aber es ist schwierig, die Produktgenauigkeit zu schließen, und die Produktgenauigkeit schwankt aufgrund der unzureichenden Ausrüstungsstabilität während der Massenproduktion, und die endgültige Qualifikationsrate liegt unter 90%, und die Nacharbeiten und die Abfallkosten bleiben hoch. Unsere Injektionsformmaschine hat jedoch durch technologische Innovation und intelligentes Design eine nahtlose Verbindung von Formstudien zur Massenproduktion erreicht und die Produktqualifikationsrate auf 99%stabilisiert, sodass sowohl die Produktionseffizienz als auch die Qualität den Standards entsprechen können.
Die Schimmelpilze ist die "Schlüsselprobe" vor der Massenproduktion von Produkten, und die Genauigkeit der Parametereinstellung wirkt sich direkt auf die nachfolgende Produktion aus. Wenn herkömmliche Injektionsformmaschinen für den Schimmelpilzversuch verwendet werden, müssen sie sich auf die Erfahrung der Techniker verlassen, um wiederholt Dutzende von Parametern wie Klemmkraft, Injektionsgeschwindigkeit und Haltenzeit zu debuggen. Es ist nicht nur zeitaufwändig (der durchschnittliche Schimmelpilzzyklus beträgt 3-5 Tage), sondern kann auch während der Massenproduktion aufgrund vage Parameteraufzeichnungen "schwer zu reproduzieren" sein. Unsere Injektionsformmaschinen sind mit einem "intelligenten Formmut -System" ausgestattet, mit dem die Parameterdaten jedes Debuggens automatisch aufgezeichnet und ein Visual Curve -Vergleichstabiert generiert werden können. Wenn Sie beispielsweise die Form ausprobieren, müssen Sie nur grundlegende Informationen wie Produktmaterial (wie PP, ABS), Gewicht und Größe eingeben, und das System empfiehlt den anfänglichen Parameterbereich. Nach dem Technikergine-Tunes werden die Parameter automatisch in die Datenbank synchronisiert, und der Formzyklus wird auf 1-2 Tage verkürzt. Noch wichtiger ist, dass nach der Qualifizierung der Formstudie die Parameter in den Massenproduktionsmodus mit einem Klick importiert werden, um manuelle Eingangsfehler zu vermeiden und sicherzustellen, dass "MOTE -Versuchseffekt = Massenproduktionseffekt".
Die Stabilität in der Massenproduktionsphase ist die "Lebensader" der Passquote. Traditionelle Geräte verursachen häufig Fehler wie Blitz, Materialknappheit und Schrumpfungen in Produkten aufgrund von subtilen Änderungen wie Öltemperaturschwankungen und Schraubenverschleiß. Unsere Injektionsformmaschine hat eine stabile Verteidigungslinie aus drei Abmessungen aufgebaut: Erstens wird ein "Servosystem" konstanter Temperatur "angewendet, um die Genauigkeit der Öltemperatur auf ± 1 ℃ zu erhöhen, um eine durch Temperaturschwankungen verursachte ungleichmäßige Schmelze zu vermeiden. Zweitens ist es mit einer "Verschleiß-Selbstversorgungsvorrichtung" ausgestattet, um die Spaltänderungen zwischen der Schraube und dem Lauf in Echtzeit automatisch anzupassen, um sicherzustellen, dass der Einspritzvolumenfehler ≤ 0,5%beträgt. Drittens ist es mit einem "Online -Qualitätsinspektionsmodul" ausgestattet, um visuelle Sensoren zu verwenden, um die Größe und das Aussehen jedes Produkts zu überprüfen, und nicht qualifizierte Produkte werden automatisch entfernt, um Stapeldefekte zu beseitigen. Feedback von einem Hersteller von Kfz -Teilen nach Verwendung: Die ursprüngliche Passrate aufgrund von Materialknappheit betrug 82%, aber jetzt ist sie bei 99,2%stabil, wodurch die Abfallkosten um mehr als 50.000 Yuan pro Monat gesenkt werden.
Unterschiedliche Branchen haben sehr unterschiedliche Anforderungen an die Präzision in den Injektionsform, und unsere Injektionsformmaschinen erfüllen durch "maßgeschneiderte Anpassung" unterschiedliche Bedürfnisse. Zum Beispiel erfordern Spritzenzubehör in der medizinischen Industrie keinen Blitz und eine dimensionale Toleranz von ± 0,02 mm. Wir haben die Klemmstruktur gezielt optimiert, und die Wiederholbarkeitsgenauigkeit der Klemmkraft erreicht ± 1%; Dünnwandige Lunchboxen in der Verpackungsindustrie konzentrieren sich auf die Produktionsgeschwindigkeit, und die Ausrüstung hat die Hochgeschwindigkeitsspritzeinheit verbessert, wobei die Schießgeschwindigkeit auf 300 mm/s erhöht wurde, wobei eine Passquote von 99% beibehalten wurde. Präzisionsgeräte in der Elektronikindustrie müssen ein Schrumpfung vermeiden, und die lineare Druckvereinbarung wird durch die "mehrstufige Druckhalterungstechnologie" erreicht, die den Schmerzpunkt des unzureichenden Drucks der herkömmlichen Geräte löst. Die für eine elektronische Komponentenfabrik zuständige Person sagte: "In der Vergangenheit dauerte es mindestens 2 Stunden, um verschiedene Produktmodelle zu debuggen.
Mit dieser Ausrüstung wird die Produktionsänderungszeit auf 20 Minuten verkürzt und die Passquote kann weiterhin von mehr als 99% stabilisiert werden. "Von der effizienten und genauen Formstudie bis hin zur stabilen und zuverlässigen Massenproduktion können unsere Injektionsformmaschinen immer" 99% Pass -Rate "als Kernziel helfen, die Kosten zu erhöhen und die Kosten zu erhöhen. Mehr als 3 Jahre.
Wenn Sie Probleme wie lange Schimmelpilzzeit, instabile Massenproduktion und niedrige Passquote beunruhigen, möchten Sie uns möglicherweise kontaktieren, um exklusive Lösungen zu erhalten. Wenn Sie sich jetzt wenden, können Sie auch einen kostenlosen "Form -Versuch -Parameter -Optimierungshandbuch" erhalten, um Umwege in der Produktion zu vermeiden.